Zanieczyszczenia w sprężonym powietrzu – jakie występują i jak im zapobiegać?
Sprężone powietrze (określane niekiedy mianem skompresowanego) pełni kluczową funkcję w rozmaitych gałęziach przemysłu, stanowiąc jedno z najistotniejszych mediów stosowanych w różnych procesach produkcyjnych i zastosowaniach technologicznych. Aby jednak mogło spełniać swoje zadanie w sposób wydajny i bezpieczny, niezbędne jest odpowiednie uzdatnienie, które zadba o wysoką jakość tego medium.
Warto podkreślić, że wytworzone sprężone powietrze nie zawsze jest gotowe do bezpośredniego wykorzystania. W procesie kompresji może bowiem dojść do zanieczyszczenia cząstkami stałymi, oleistymi pozostałościami lub wilgocią. Stopień obecności tych substancji przekłada się na poziom czystości skompresowanego powietrza, co z kolei wpływa na efektywność i trwałość urządzeń czy instalacji korzystających z tego medium. Dlatego tak ważne jest wdrożenie odpowiednich metod filtracji i osuszania, aby zapewnić niezawodne działanie układu.

Jakie zanieczyszczenia mogą występować w sprężonym powietrzu i jakie są ich źródła?
W sprężonym powietrzu możemy wskazać dwa główne rodzaje zanieczyszczeń: te pochodzące z otoczenia (z atmosfery) oraz powstające wewnątrz urządzeń i instalacji.
1. Zanieczyszczenia atmosferyczne
- Cząstki stałe – pyły, kurz czy inne drobne frakcje, które dostają się do sprężarki wraz z zaciąganym powietrzem.
- Wilgoć – para wodna obecna w powietrzu atmosferycznym, która podczas kompresji ulega kondensacji.

2. Zanieczyszczenia z wnętrza kompresora i instalacji
- Olej – może pojawiać się w postaci aerozolu lub par olejowych krążących wewnątrz maszyny jaką jest kompresor, zwłaszcza gdy urządzenie jest smarowane olejem.
- Cząstki stałe z instalacji – rdza, opiłki metali czy inne osady odrywające się od ścianek przewodów.
Wszystkie wymienione zanieczyszczenia (zarówno z zewnątrz, jak i z samej instalacji) mogą znacząco skracać żywotność urządzeń, obniżać klasę czystości sprężonego powietrza oraz pogarszać jakość produkowanych wyrobów. Dlatego tak istotne jest, by dbać o właściwą filtrację i systematyczne monitorowanie stanu całego układu sprężonego powietrza.

Dlaczego klasa czystości sprężonego powietrza według normy ISO 8573-1 jest tak istotna?
W kontekście licznych branż przemysłu, a także zastosowań w sektorze medycznym czy spożywczym, jakość sprężonego powietrza ma bezpośredni wpływ na bezpieczeństwo użytkowników, wydajność procesów produkcyjnych oraz trwałość urządzeń. Norma ISO 8573-1 wprowadza ustandaryzowane kategorie czystości, co pozwala na precyzyjne zdefiniowanie poziomu zanieczyszczeń występujących w powietrzu zasilającym instalacje.
Właściwe określenie klasy czystości staje się kluczowe, aby wyeliminować ryzyko obecności szkodliwych substancji, takich jak pyły, kurz, rdza czy metale ciężkie (np. ołów, kadm, rtęć). Dodatkowo uwzględniany jest ciśnieniowy punkt rosy (wskaźnik zawartości wody) i dopuszczalne stężenie oleju. Wszystkie te parametry przekładają się na to, jak zaawansowana powinna być infrastruktura do filtrowania oraz osuszania powietrza.

Dzięki określeniu klasy czystości możliwe jest dobranie optymalnych filtrów i urządzeń uzdatniających, gwarantujących bezpieczeństwo procesu technologicznego i produktów końcowych. Na tej podstawie można też zoptymalizować koszty eksploatacji – niekiedy wystarczą prostsze rozwiązania, innym razem konieczne jest zastosowanie złożonego systemu filtrów wielostopniowych.
Podsumowując, norma ISO 8573-1 i wytyczone w niej klasy czystości sprężonego powietrza to praktyczne narzędzie umożliwiające nie tylko utrzymanie wysokich standardów bezpieczeństwa i jakości, lecz także zwiększenie żywotności całej infrastruktury pneumatycznej.

Jak skutecznie pozbyć się zanieczyszczeń i osiągnąć wymaganą jakość sprężonego powietrza?
Utrzymanie wysokiej jakości powietrza w układach pneumatycznych wymaga eliminacji zanieczyszczeń generowanych przez sprężarki oraz przewody instalacyjne. W tym celu stosuje się specjalistyczne urządzenia do uzdatniania powietrza, pozwalające na redukcję cząstek stałych, oleju czy wilgoci. Poniżej przedstawiono główne rozwiązania:
- Filtry sprężonego powietrza
- Wyposażone w dedykowane wkłady filtracyjne, separują olej, zatrzymują cząstki stałe w zakresie od 40 mikronów (np. model DF400A-04) aż do 0,01 mikrona (np. FU 874).
- Filtry z węglem aktywnym (np. FU 894) dodatkowo neutralizują zapachy i usuwają opary oleju.
- Wiele filtrów i filtroreduktorów (np. DFR400A-04, FU 814-10, DF200A-02) posiada tzw. „kierownicę” – element powodujący efekt cyklonowy, usprawniający wstępną separację wody.
- Separatory cyklonowe
- Skutecznie wytrącają wilgoć z przepływającego powietrza (nawet do 99%), dzięki czemu ograniczają korozję i rozwój mikroorganizmów w instalacji.
- Osuszacze powietrza (membranowe, absorpcyjne, ziębnicze)
- Pozwalają na dalsze zmniejszenie poziomu wilgoci w powietrzu po wstępnej separacji cyklonowej.
- Osuszacze adsorpcyjne zapewniają bardzo niski punkt rosy, natomiast urządzenia ziębnicze oferują ekonomiczne rozwiązanie przy standardowych wymaganiach co do temperatury i wilgotności.
Art. Partnera: Pneumat.